热处理是双轮缘锻件性能调控的核心工序，通过加热、保温、冷却的精准控制，优化内部显微组织，实现心部强韧化、表面耐磨化、整体应力最小化的目标。双轮缘锻件结构复杂、轮缘与轮体厚度差异大，热处理需兼顾均匀性、变形控制与性能稳定性，工艺难度显著高于普通锻件。
热处理体系分为预备热处理与最终热处理两个阶段。预备热处理采用正火或退火，针对锻造后粗大组织与残余应力，将锻件加热至 860-890℃保温，空冷后获得均匀的珠光体 + 铁素体组织，硬度控制在 HB180-220，消除锻造应力、细化晶粒、改善切削加工性能，为最终热处理奠定组织基础。
最终热处理采用调质 + 表面淬火复合工艺，为双轮缘锻件核心热处理方案。调质处理通过淬火 + 高温回火实现心部性能调控：加热至 840-860℃保温使组织完全奥氏体化，油冷淬火形成马氏体，再经 550-600℃高温回火转变为回火索氏体组织，赋予锻件优异的综合力学性能，心部硬度达 HRC28-35，保证强度与韧性平衡。
表面淬火针对轮缘内侧、踏面等摩擦受力面，采用中频感应加热技术，快速加热至淬火温度后喷水冷却，形成 6-8mm 深的细针状马氏体硬化层，表面硬度达 HRC50-55，显著提升耐磨性与抗疲劳磨损能力。双轮缘结构需确保两侧轮缘淬火均匀、硬化层深度一致，避免硬度偏差导致偏磨。
山西永鑫生重工配备智能热处理生产线与精准温控系统，对双轮缘锻件实施全过程数字化控制。炉温均匀性控制在 ±15℃内，淬火介质温度、浓度实时监测，确保热处理后组织均匀、性能稳定、变形量小。企业通过金相分析、硬度测试、力学性能试验等手段验证热处理效果，建立完整质量追溯体系，保证每一件双轮缘锻件性能达标。
合理的热处理工艺可有效提升双轮缘锻件的承载能力、耐磨寿命与抗冲击性能，降低运行故障率。山西永鑫生重工凭借成熟的热处理技术体系，精准调控双轮缘锻件组织与性能，实现强度、韧性、耐磨性的最优匹配，为产品长期可靠运行提供坚实保障。
