锻造模具是轨道轮锻件成型的核心工装，模具结构设计、型腔精度、耐磨性能直接影响锻件成型质量、尺寸精度、生产效率与制造成本。传统一体式轨道轮锻造模具耗材量大，轮缘型腔位置磨损快，一旦局部磨损就需要整体更换模具，生产成本高，换模周期长，而且排气、润滑设计缺陷容易造成锻件缺料、折叠、表面麻点等问题。山西永鑫生重工三十年专业品质保证，配套三一、振华、华锐、太重，结合多年轨道轮锻件生产经验，对轨道轮锻造模具进行模块化结构优化改造，有效提升锻件合格率，降低模具运维成本。
传统整体模具采用整块模具钢加工而成，基座和成型型腔一体化。轨道轮锻造时轮缘位置金属流动剧烈，摩擦大，型腔磨损速度快，基座部位磨损很小。一体式模具只要型腔局部磨损超标，整套模具就需要报废重新加工，模具投入成本居高不下。同时老式模具排气槽设计不合理，终锻时型腔内部气体无法顺利排出，金属填充不到位，锻件轮缘位置出现缺料凹陷；润滑槽布局不合理，润滑剂分布不均，局部摩擦大，容易产生折叠、表面划痕缺陷。
永鑫生重工将轨道轮模具改造为分体模块化结构，把模具分为通用基座模块与可更换成型型腔模块。基座、导向定位结构属于低磨损部件，采用高强度模具钢制作，可以长期重复使用；轮缘、轮辐成型型腔属于易损耗模块，单独加工，当型腔磨损达到阈值，只需要更换型腔模块，基座继续复用。模块化设计大幅减少模具钢材消耗，缩短模具加工周期，降低模具采购成本。不同规格轨道轮，只需要更换对应的型腔模块，基座通用化，提升模具通用性。
在模具细节优化上，在型腔死角、轮缘转角位置增设微型排气槽，锻造过程中型腔内部气体及时排出，解决金属填充不足问题。优化润滑通道布局，多点位均匀输送高温润滑剂，降低坯料和模具之间摩擦阻力，减少表面划痕、折叠缺陷，同时减缓型腔磨损速度。模具导向结构升级高精度导柱导套，提升合模定位精度，防止错模，保证轨道轮锻件圆度、壁厚尺寸稳定。模具型腔表面进行硬化处理，提升型腔表面硬度与高温耐磨性，延长型腔使用寿命。
模具配套管理同步升级，建立模具台账，每次生产完成对型腔磨损、表面损伤进行检查，及时打磨修复；定期检修导柱导套，保证定位精度。模具上机前清理型腔残留氧化皮，做好润滑准备。经过现场生产验证，模块化改进后的轨道轮模具，模具使用寿命提升30%以上，锻件一次成型合格率提升，换模停机时间缩短，生产效率明显提高。
山西永鑫生重工拥有3万吨模锻压机、15000吨大型锻造设备，搭配自研优化模块化轨道轮模具，承接各类轨道轮锻件定制订单，产品配套三一、振华、华锐、太重等头部装备企业。模具结构持续迭代优化，是永鑫生重工实现轨道轮锻件规模化、高精度生产的重要基础，企业可根据客户轨道轮图纸快速完成模具设计、锻件试制与批量生产，为客户提供一体化锻件解决方案。
