双罐车是工矿物料运输体系里的重要运载设备，广泛应用于矿山井下、厂区物料转运等场景，依靠轮体传动结构完成稳定行驶与物料输送作业。主动轮作为双罐车行走系统的核心传动锻件，直接承担整车荷载与行驶驱动力，持续承受摩擦、挤压、交变载荷与冲击作用，锻件本身的材质品质与锻造水平，直接影响双罐车整体运行状态与使用周期。
锻造工艺制造的双罐车主动轮，相较于普通铸造件与焊接件，整体组织结构更加致密，金属纤维分布连贯合理，内部杂质与疏松缺陷可以得到有效改善。双罐车长期在复杂路况往复运行，启停频繁、载荷波动大，主动轮需要具备良好的综合力学属性，包含结构强度、表层耐磨性与抗冲击能力，以此适应长期连续作业的工况条件。
在材质选用方面，双罐车主动轮多选用合金结构钢材质，钢材经过合理熔炼与轧制处理，化学成分配比均衡，具备稳定的淬透性与力学可塑性。原材料进厂后，会开展基础理化检测与探伤筛查，把控坯料基础品质，从源头降低锻件出现内部缺陷的概率。山西永鑫生重工依托成熟的原料管控体系，结合双罐车的作业环境与荷载条件，合理匹配主动轮锻造用材，保障锻件基础性能稳定。
完整的锻造工序，是塑造双罐车主动轮综合性能的核心环节。生产过程包含坯料切割、均匀加热、自由锻成型、整形处理、冷却定型等多个流程。坯料加热采用恒温保温工艺，控制整体温升节奏，保证坯料内外温度均匀，规避局部过热、过烧等问题，为塑性锻造提供稳定条件。锻打过程中，通过多次锻压塑形，击碎钢材内部粗大晶粒，优化内部金相组织，让主动轮整体韧性与结构强度同步提升。
热处理加工是双罐车主动轮生产的必要工序，锻造成型后的轮体，会通过调质、回火等处理方式，释放锻造过程产生的内应力，平衡硬度与韧性指标。轮体接触轨道的表层位置，通过针对性热处理调整硬度参数，提升耐磨属性，减少长期滚动摩擦带来的损耗，降低后期维护频次。
后期加工阶段，会对主动轮安装配合面、轮缘接触面开展机械加工，保证结构尺寸统一性与装配适配性。同步开展无损检测、硬度检测、力学抽样检测等多项检验工作，排查表层裂纹、内部夹层等隐患，保证锻件整体质量符合工业生产使用标准。
随着工矿运输设备不断升级，双罐车的运载负荷与运行时长持续提升，对于主动轮这类核心锻件的综合性能要求也在逐步提升。依托成熟锻造技术与规范化生产流程，锻造式双罐车主动轮能够更好适配复杂工矿工况。山西永鑫生重工持续优化锻造工艺参数，完善全流程生产管控，稳步提升双罐车主动轮锻件的整体品质，为工矿运输设备平稳运行提供可靠的锻件支撑。
